粉末冶金加工過(guò)程產(chǎn)生的毛次原因：

　　毛刺的產(chǎn)生與零件的設計和制造方法有很大關(guān)系。粉末冶金是以金屬粉末（或金屬粉末與非金屬粉末的混合）作為原料，經(jīng)過(guò)成形和燒結制造金屬材料、復合材料及各種類(lèi)型制品的工藝過(guò)程。粉末零件壓制模具的設計、安裝粉坯成形過(guò)程，將直接影響到粉末冶金零件的表面質(zhì)量。

1、粉末冶金模具結構

　　粉末冶金模具一般包括4部分，例如用于制作壓潰強度試樣的成形模具，即由上模沖、下模沖、芯棒、陰模組成。

2、粉末冶金毛刺產(chǎn)生的原因

（1）模具的間隙

　　粉末冶金技術(shù)是一種金屬粉末模壓成形技術(shù)，模具的陰模與模沖、模沖與芯棒之間的相對滑動(dòng)必然存在配合間隙，當金屬粉末或精整燒結坯件在模具中受到壓力而成形時(shí)，會(huì )產(chǎn)生流動(dòng)或塑性變形。成型件在模具配合間隙處，產(chǎn)生的填充效應，是造成毛刺的根本原因。當間隙在0.008mm左右時(shí)，零件的直線(xiàn)、棱角部分會(huì )出現毛刺；當模具間隙達0.002mm時(shí)，就易出現銳邊毛刺。粉末冶金件的毛刺會(huì )隨著(zhù)間隙的變化而變化，而模具的間隙還依賴(lài)于加工表面粗糙度的變化，如圖2所示，當Ra值從0.2增加到0.8，間隙從0.002mm增加0.008mm。這類(lèi)毛刺均勻分布在零件周?chē)?，零件表面粗糙度好?/p>

（2）模具的精度

　　粉末壓制多采用容量裝粉法，模具表面與粉末直接接觸，細小的粉末顆粒，易進(jìn)入模具間隙中，形成多體摩擦。在生產(chǎn)實(shí)踐中，模沖與陰模、模沖與芯棒之間的間隙是動(dòng)態(tài)變化的，粉末顆粒就會(huì )隨著(zhù)模具間隙的變化而變形，從而產(chǎn)生加工硬化，增加了粉末顆粒的硬度和耐磨性。雖然模具具有較高的硬度和耐磨性，但模具間的粉末顆粒在加工硬化以后，當模具間隙進(jìn)一步縮小時(shí)，模具的表面就會(huì )留下細微劃痕。隨著(zhù)磨損的加劇，模具表面粗糙度降低，增大了粉體與模具的摩擦力，在脫模的時(shí)候易出現毛刺，甚至不能成形。另外，模具的精度或制造精度（如圓柱度、垂直度等），也會(huì )對產(chǎn)品的質(zhì)量產(chǎn)生一定影響。毛刺的形態(tài)視模具表面質(zhì)量而定，一般零件的表面粗糙，沒(méi)有金屬光澤。

（3）模具的損壞

　　粉末冶金零件常常有倒角，為了減少后續機械加工，節約成本，在設計模具的時(shí)候就把倒角加在模具上，這樣模具上易出現薄邊，甚至尖角，在這些地方易損壞。由于模具形狀復雜，制造費用較高，所以經(jīng)常在不影響產(chǎn)品最終質(zhì)量的前提下（即粉末冶金毛坯的缺陷在以后的工序中可以消除，不影響產(chǎn)品的出廠(chǎng)質(zhì)量）依然服役，就會(huì )出現飛邊毛刺，毛刺的形狀比較規則，存在于模具缺陷處。

（4）模具安裝與使用

　　模具安裝一般由下向上，由里向外安裝，依靠模具本身的配合進(jìn)行定位。由于模具配合間隙的存在，在安裝和調試模具的時(shí)候，就不能保證配合間隙的均勻分布，間隙大的一側，易出現毛刺，間隙小的一側，易產(chǎn)生干摩擦而導致局部粘著(zhù)磨損；其次，由于安裝本身的缺陷，模沖在運行時(shí)受力不均勻，在巨大壓力的作用下，易產(chǎn)生微小的橫向移動(dòng)，導致間隙向一個(gè)方向增大。特別是在成形異形件時(shí)，由于模具壓力中心跑偏與機床壓力中心不重合而失穩，不僅產(chǎn)生較大的毛刺，而且還加速模具的磨損損壞，對設備的精度也會(huì )有一定的影響。這些問(wèn)題會(huì )產(chǎn)生局部形狀不規則毛刺。

（5）設備的精度

　　模具的運行精度除了依賴(lài)模具本身的設計、制造精度，模具的安裝調試外，還與成形設備本身的精度有關(guān)。模具按照要求安裝在模架上，在運行過(guò)程中上下模沖的導向，以及模架本身的導向，決定著(zhù)模具的運行狀態(tài)。在成形多臺階的零件，往往需要3～5個(gè)模沖，設備的精度顯得尤為重要。設備精度不足，導致模具的使用工況惡化，促使了毛刺的產(chǎn)生。另外，如裝粉高度超過(guò)了設備的行程范圍，壓制壓力過(guò)大導致設備噸位不足等，導致設備運行不穩定，也會(huì )產(chǎn)生毛刺。這類(lèi)毛刺多隨機分布于零件的表面。