齒輪制造看過(guò)不少，有滾齒，銑齒，插齒等等各種工藝，今天說(shuō)的這個(gè)是用金屬粉末壓出來(lái)的，也就是粉末冶金工藝。

　　粉末冶金齒輪是各種汽車(chē)發(fā)動(dòng)機中普遍使用的，雖然在大批量的情況下是非常經(jīng)濟實(shí)用的，不過(guò)在其他方面也有待改進(jìn)的地方。下面就來(lái)看看粉末冶金齒輪優(yōu)缺點(diǎn)。

粉末冶金工藝優(yōu)點(diǎn)：

　　1、一般粉末冶金齒輪制造工序少。

　　2、用粉末冶金法制造齒輪時(shí)，材料利用率可達95%以上。

　　3、粉末冶金齒輪的重復性非常好。因為粉末冶金齒輪是用模具壓制成形的，在正常使用條件下，一副模具約可壓制幾萬(wàn)至幾十萬(wàn)件齒輪壓坯。

　　4、粉末冶金法可將幾個(gè)零件一體化制造。

　　5、粉末冶金齒輪的材料密度是可控的。

　　6、在粉末冶金生產(chǎn)中，為便于成形后從壓模中脫出壓坯，壓模工作面的粗糙度都非常好。

粉末冶金工藝缺點(diǎn)：

　　1、必須要批量生產(chǎn)，一般來(lái)說(shuō)，批量5000件以上比較適合用粉末冶金工藝生產(chǎn)。

　　2、尺寸大小受到壓機壓制能力的限制。壓機一般都幾噸到幾百?lài)崏毫?，直徑基本是?10mm以?xún)榷伎梢灾谱鞒煞勰┮苯稹?/p>

　　3、粉末冶金齒輪受結構限制。由于壓制和模具上的原因，一般不適宜生產(chǎn)蝸輪、人字形齒輪和螺旋角大于35°的斜齒輪。斜齒輪一般建議把斜齒設計在15度以?xún)取?/p>

　　4、粉末冶金齒輪的厚度受到限制。模腔深度和壓機行程必須是齒輪厚度的2～2.5倍，同時(shí)考慮到齒輪高度縱向密度的均勻性，因此粉末冶金齒輪的厚度也是很重要的。

什么是粉末冶金

　　是制取金屬或用金屬粉末（或金屬粉末與非金屬粉末的混合物）作為原料，經(jīng)過(guò)成形和燒結，制造金屬材料、復合材料以及各種類(lèi)型制品的工藝技術(shù)。廣義的粉末冶金制品業(yè)涵括了鐵石刀具、硬質(zhì)合金、磁性材料以及粉末冶金制品等。狹義的粉末冶金制品業(yè)僅指粉末冶金制品，包括粉末冶金零件(占絕大部分)、含油軸承和金屬射出成型制品等。

工藝特點(diǎn)

　　1、 制品的致密度可控，如多孔材料、好密度材料等。

　　2、 晶粒細小、顯微組織均勻、無(wú)成分偏析。

　　3、 近型成形，原材料利用率＞95%。

　　4、 少無(wú)切削，切削加工僅40~50%。

　　5、 材料組元可控，利于制備復合材料。

　　6 、制備難溶金屬、陶瓷材料與核材料。

工藝基本流程

　　1、制粉

　　制粉是將原料制成粉末的過(guò)程，常用的制粉方法有氧化物還原法和機械法。

　　2、混料

　　混料是將各種所需的粉末按一定的比例混合，并使其均勻化制成坯粉的過(guò)程。分干式、半干式和濕式三種，分別用于不同要求。

　　3、成形

　　成形是將混合均勻的混料，裝入壓模重壓制成具有一定形狀、尺寸和密度的型坯的過(guò)程。成型的方法基本上分為加壓成型和無(wú)壓成型。加壓成型中應用最多的是模壓成型。

　　4、燒結

　　燒結是粉末冶金工藝中的關(guān)鍵性工序。成型后的壓坯通過(guò)燒結使其得到所要求的最終物理機械性能。燒結又分為單元系燒結和多元系燒結。除普通燒結外，還有松裝燒結、熔浸法、熱壓法等特殊的燒結工藝。

　　5、后處理

　　燒結后的處理，可以根據產(chǎn)品要求的不同，采取多種方式。如精整、浸油、機加工、熱處理及電鍍。此外，近年來(lái)一些新工藝如軋制、鍛造也應用于粉末冶金材料燒結后的加工，取得較理想的效果。